模具的精度检查主要有这3个方面

模具的精度检查。

利用模具生产产品的一个特点就是生产效率高，生产批量大，如果把精度不够的模具投入到人们的生产中，就有可能产生大量的废品。为了防止这种损失，有必要仔细检查模具的精度。

1、模具制造过程的精度检查。

为了保证模具的原始精度，在模具制造过程中应注意模具的精度检查。首先要严格检查和控制模具零件的加工精度和模具组装精度，其次要通过模具检查工作综合检查模具的精度状况。只有试验模具后，模具可以交付给用户使用。

2、新模具入库前的精度检查。

新模具在办理入库手续前必须进行精度检测。首先，模具成型件的工作尺寸、表面质量和其他相关指标是否符合设计要求，必须通过外观检查和测量。判断模具精度是否合格时，应注意模具使用后磨损对零件尺寸的影响，特别是对尺寸精度要求严格的零件，应考虑避免试件尺寸在规定的公差范围内，但模具使用后不久零件尺寸超过公差范围。一般来说，对于模具磨损后减小的零件尺寸，试制件的尺寸应接近零件的最大极限尺寸。对于模具磨损后增大的零件尺寸，试制件的尺寸应接近零件的最小极限尺寸。冲压模的凸、凹的间隙直接影响部件的毛刺高度，因此需要测量部件的毛刺高度来判断凸、凹的间隙是否合适。此外，还应考虑修整模具或磨削刃对模具和零件尺寸的影响。

如果直接使用用户的生产设备进行模具试验收工作，新模具入库前的精度检验可以与试验收工作同时进行。否则，要注意模具检查所使用的设备与用户生产设备的不同，即使模具检查时的模具检查合格，使用户的设备生产时，由于设备之间有差异，也有可能生产不合格的产品。此时，在新模具入库前，需要对用户的设备进行模具的精度重新检查。新模具精度检测的结果应记载在相关档案卡上，模具入库时应附有几个合格的试件一起入库。

3.模具使用中的精度检查。

模具使用时的精度检测包括首件检测、中间检测和末件检测。有时产品质量不合格的原因可能不在于模具，而的安装、调整不当。模具安装、调试不当或加剧模具磨损和模具安全事故的重要原因。因此，在开始生产作业时，应试制、检查几个初始产品，并将检查结果与模具入库前的精度检查结果或上次使用时的最终产品检查结果进行比较，以确保模具的安装和调整是否合适。产品的批量生产必须在第一次检查合格后才能开始。

在生产作业过程中，间隔一定时间或生产一定数量的产品后，对产品进行抽样检查，即进行中间检查。中间检查的目的是了解模具在使用时的磨损速度，评估磨损速度对模具精度和产品质量的影响，以防止不合格产品的批量出现。生产作业结束后，检查最终制造的部件，同时检查模具的外观，判断模具的磨损程度和模具是否需要修理或重新磨损。另外，通过对首次检查和末次检查的结果进行比较，可以测量模具的磨损速度，合理安排下次作业的产品生产批量，避免模具在下次使用时因中途需要重新磨损或修理而中断作业造成的损失。